Sau đây là các chiến lược và phương pháp kiểm soát chính dựa trên nhiều thực tiễn trong ngành và tóm tắt lý thuyết:
Kiểm soát chất lượng phòng ngừa
1. Kiểm tra các điều kiện khởi động
· Kiểm tra trước hoạt động: Hiệu chỉnh độ chính xác của các thiết bị như dụng cụ, đồ đạc, dụng cụ cắt và các công cụ đo để đảm bảo chúng đáp ứng các yêu cầu quy trình.
Trong quá trình kiểm tra hoạt động: Giám sát thời gian thực về tình trạng hoạt động của thiết bị, hao mòn công cụ và độ sạch của bề mặt định vị.
· Kiểm tra sau hoạt động: Đếm số lần các công cụ đo được sử dụng để tránh các lỗi do sử dụng quá mức.
· Xử lý bất thường: Khi phát hiện ra một bất thường, máy nên được dừng ngay lập tức để điều chỉnh. Nếu thiết bị nhảy ra khỏi khả năng chịu đựng, nó cần được thay thế, hoặc một dấu hiệu cảnh báo nên được treo tạm thời để đánh dấu và cô lập các sản phẩm đáng ngờ.
2. Kiểm tra mục đầu tiên
Sau khi phần đầu tiên của mỗi quá trình được xử lý, người vận hành phải tuân theo tiêu chuẩn. Đo lường và ghi lại mục kích thước thực tế từng mục. Nếu chúng không đủ điều kiện, hãy điều chỉnh công cụ cho đến khi họ đáp ứng các tiêu chuẩn để tránh bị loại bỏ hàng loạt.
Khi các sản phẩm mới hoặc thay đổi quy trình xảy ra, chúng cần được gửi đến phòng đo lường để thử nghiệm.
Và giữ các hồ sơ là điểm chuẩn cho sản xuất tiếp theo.
Quản lý thay đổi 3,4m
· Nhân sự (người đàn ông): Nhân viên mới cần đào tạo tập trung. Nhân viên lành nghề chỉ có thể được xác nhận sau khi phần đầu tiên đủ điều kiện và việc xử lý liên tục ổn định.
Thiết bị (máy): Sau khi sửa chữa, phần đầu tiên của thiết bị phải có trình độ và năm mảnh liên tiếp phải được xử lý để xác nhận.
· Vật liệu: Khi nhà cung cấp thay đổi hoặc tình trạng vật liệu là bất thường, dây chuyền sản xuất cần phải được tắt để đánh giá.
· Phương pháp: Việc điều chỉnh các tham số quy trình yêu cầu đào tạo trước và theo dõi một tuần về tỷ lệ trình độ đầu tiên.
Giám sát quy trình và kiểm soát thời gian thực
1. Hệ thống ba bài(Tự kiểm tra, kiểm tra lẫn nhau và kiểm tra đặc biệt)
· Tự kiểm tra: Người vận hành tiến hành tự kiểm tra theo tiêu chuẩn và tìm thấy bất kỳ bất thường nào. Thường thực hiện điều chỉnh ngay lập tức.
· Kiểm tra lẫn nhau: Quá trình tiếp theo kiểm tra lại các sản phẩm của quy trình trước đó để ngăn chặn. Các sản phẩm bị lỗi chảy vào các giai đoạn tiếp theo.
· Kiểm tra chuyên ngành: Thanh tra chất lượng sử dụng các công cụ chính xác để kiểm tra cuối cùng để đảm bảo tính khách quan và công bằng của kết quả.
2. Giám sát trực tuyến và phát hiện tự động
· Thu thập thời gian thực các tham số như nhiệt độ và áp suất thông qua các cảm biến, kết hợp với phân tích SPC (Kiểm soát quy trình thống kê) về tính ổn định của quá trình và xác định các biến động bất thường.
· Kiểm tra tự động đạt được bằng cách áp dụng các công nghệ như tầm nhìn máy và cảm biến để tăng cường độ chính xác và hiệu quả.
3. Kiểm soát quy trình chính
Đặt các điểm kiểm soát chất lượng cho các quy trình có nguy cơ cao (như hàn và lắp ráp), và tăng cường bảo trì thiết bị và giám sát tham số.
Công cụ kỹ thuật và phân tích dữ liệu
1. Áp dụng các công cụ chất lượng
· SPC (Kiểm soát quy trình thống kê): Phân tích khả năng của quá trình thông qua các biểu đồ kiểm soát để giảm các biến thể.
· FMEA (Phân tích chế độ thất bại): Dự đoán rủi ro thất bại tiềm ẩn trong giai đoạn thiết kế và xây dựng các biện pháp phòng ngừa.
· Plato và phương pháp phân tầng: Xác định các vấn đề chất lượng chính và phân loại và xử lý chúng.
2. Cải thiện dựa trên dữ liệu
· Thiết lập cơ sở dữ liệu chất lượng, phân tích các loại, tần số và nguyên nhân gốc của các khuyết tật và tối ưu hóa các tham số quy trình.
· Điều chỉnh các tiêu chuẩn chất lượng kết hợp với phản hồi của khách hàng để hình thành quản lý vòng kín.
Đào tạo nhân sự và đảm bảo thể chế
1. Cải thiện kỹ năng và nhận thức của nhân viên
· Thường xuyên đào tạo về các chỉ tiêu hoạt động, tiêu chuẩn chất lượng và sử dụng công cụ, và củng cố khái niệm "không chấp nhận, không sản xuất và không truyền cho các sản phẩm bị lỗi".
· Kích thích sự nhiệt tình thông qua các cuộc thi chất lượng và các cơ chế khuyến khích (như giải thưởng chất lượng).
2. Các tiêu chuẩn hệ thống và quy trình
· Phát triển hướng dẫn hoạt động được tiêu chuẩn hóa (SOP) và làm cho chúng rõ ràng. Quy tắc hoạt động chi tiết cho mỗi liên kết.
· Thiết lập kế hoạch bảo trì thiết bị và quản lý phụ tùng để đảm bảo sự ổn định của thiết bị.
Cải tiến liên tục và ứng dụng trường hợp
1.PDCA chu kỳ
Lập kế hoạch → DO → Kiểm tra → hành động, liên tục tối ưu hóa quy trình.
2. Tài liệu tham khảo trường hợp ngành công nghiệp
· Dây chuyền sản xuất ô tô: Bằng cách tích hợp tối ưu hóa quy trình, giám sát thiết bị và quản lý chuỗi cung ứng thông qua TQM (quản lý chất lượng tổng), tỷ lệ khiếm khuyết bị giảm.
· Sản phẩm điện tử: Phát hiện tự động và thử nghiệm cuộc sống tăng tốc được áp dụng để đảm bảo độ tin cậy.
Bản tóm tắt
Việc kiểm soát chất lượng của dây chuyền sản xuất cần tích hợp quản lý phòng ngừa, giám sát thời gian thực, công cụ kỹ thuật và cải thiện khả năng nhân sự để tạo thành một vòng kín chu kỳ đầy đủ từ thiết kế đến giao hàng. Các doanh nghiệp có thể kết hợp các đặc điểm của riêng họ và chọn các phương pháp hiện hành (như SPC, FMEA) thông qua dữ liệu và đạt được các mục tiêu chất lượng thông qua phân tích và cải tiến liên tục.
